Эта ситуация привела к серьёзным проблемам с оперативным контролем, особенно учитывая, что три обрабатывающих линии завода ежегодно выпускают около 1,4 млн компонентов, а две линии сборки двигателей – примерно 400 тыс. моторов. На каком-то этапе внутренние команды использовали свыше 400 настраиваемых панелей мониторинга для сбора данных, касающихся их конкретных областей, причём каждая панель работала по своим правилам доступа к информации.
Проблемы с управлением данными вынудили руководство Hams Hall начать поиски единого источника достоверной информации, доступной для всех членов команды.
Два года назад завод начал проект по централизации всей своей инфраструктуры сбора данных. Важнейшим шагом стал запуск цифрового двойника предприятия.
Для создания цифрового двойника потребовалось интегрировать более 15 различных IT-систем в трёхмерную модель завода, доступную сотрудникам через смартфоны или планшеты. Цифровой двойник отображает производственные данные в режиме реального времени с использованием зелёных и красных индикаторов, показывая состояние систем на производстве.
«С помощью цифрового двойника как платформы без необходимости программирования мы стремились упростить использование приборных панелей на нашем заводе», — прокомментировал Кристиан Посс, руководитель группы инноваций и цифровизации (I&D) BMW Group. «Теперь у нас есть все необходимые данные, собранные и упорядоченные для нашего персонала. Если возникают проблемы, сотрудники сразу видят их и могут оперативно принять меры, вместо того чтобы часами искать нужные источники данных. Все теперь работают с цифровым двойником».
Учитывая значительное количество оборудования, необходимого для поддержания производственного процесса на заводе, особое внимание уделяется регулярным проверкам. Особое значение в этих проверках имеет сложная сеть туннелей завода, включающая трубопроводы, охладительные установки и гидравлические панели, подверженные риску утечек воздуха.
Цифровой двойник выявил зоны объекта, где отсутствовали данные обследований. Однако выполнение требований по проведению ручных проверок, обозначенных цифровым двойником, заняло бы у службы техобслуживания Hams Hall несколько часов, отвлекая ресурсы от реальных ремонтных работ. Это подтолкнуло группу I&D к поиску решений для автоматизации контрольных процедур.
Одним из вариантов была установка сенсоров Интернета вещей (IoT) на оборудование, но группа I&D пришла к выводу, что полная инсталляция всех нужных датчиков займёт годы и потребует значительных затрат. В итоге было решено, что мобильный робот, оснащённый такими сенсорами, способен охватить ту же площадь, выполнив те же замеры в сложных условиях, при этом обойдясь значительно дешевле, чем множество отдельных датчиков IoT.
Команда обратилась к специалистам из Boston Dynamics.
«Сейчас у нас действительно высокий уровень прозрачности производственных данных благодаря цифровому двойнику завода», — отмечает Брэд Томлинсон, технический руководитель группы инноваций и цифровизации (I&D) на заводе Hams Hall. «Эту прозрачность мы используем для выявления пробелов в данных, и здесь нам помогает робот Spot. Например, раньше у нас не было точных данных о температуре всех наших активов, показаниях манометров и акустических аномалиях. Именно здесь Spot приходит на помощь».
Ещё одно важное преимущество Spot — отсутствие необходимости в многолетнем опыте работы с ним. Это особенно актуально для завода в Хамс-Холле, учитывая программу стажировок студентов университетов BMW. Стажёры меняются в течение года, поэтому для завода критически важно внедрение технологий, которые новички смогут быстро освоить. Простота управления Spot идеально подходит для этих целей.
Сейчас Spot оборудован различными датчиками для проведения проверок: тепловизионной камерой для измерения температуры, акустическим датчиком Fluke SV600 для обнаружения утечек воздуха, а также камерами на 360 градусов и LiDAR для 3D-сканирования. Например, уже в первые недели использования акустический датчик Spot выявил утечки воздуха в неожиданных местах, что привлекло внимание команды цеха и обеспечило регулярные проверки этих участков.
Томлинсон привёл пример того, как Spot повысил эффективность работы: теперь сотрудники могут войти в цифровой двойник, увеличить нужную область, просмотреть детали осмотра, проведённого Spot, и отправить запрос на техническое обслуживание прямо с мобильного устройства.
«Это практически завершает цикл: от Spot к цифровому двойнику и обратно на производственный участок с техническими специалистами», — комментирует Томлинсон. «Spot фактически полностью интегрирован в нашу систему технического обслуживания».Источник: https://www.automationworld.com/factory/plant-maintenance/article/55261850/boston-dynamics-spot-robot-closes-maintenance-data-gaps-for-bmw
Если вам понравился материал, кликните значок - вы поможете нам узнать, каким статьям и новостям следует отдавать предпочтение. Если вы хотите обсудить материал - не стесняйтесь оставлять свои комментарии : возможно, они будут полезны другим нашим читателям!
